Automatische Natto-Schalenverpackungslinie

Die vollautomatische Natto-Schalenfüll- und Verschließanlage ist ein komplettes Ausrüstungssystem für die automatische Verpackung von Natto-Produkten. Sie ermöglicht den unbemannten Betrieb des gesamten Prozesses von der Befüllung bis zur Fertigverpackung des Produkts und erhöht somit die Produktionseffizienz und Verpackungsgenauigkeit.
Die acht Prozesse der Nattofabrik umfassen Reinigen, Einweichen, Kochen, Impfen mit Nattobakterien, Verpacken, Fermentieren, Kühlen und Versenden.
Rohstoffaufbereitung, Bohnenwaschen, Einweichen, Kochen, Impfung, Trocknen und andere Schritte, jedoch fragte der Nutzer nach der Boxverpackungslinie, weshalb das Trocknen möglicherweise nicht erforderlich ist, da Natto üblicherweise direkt nach der Fermentation verpackt wird und nicht getrocknet werden muss. Die Hauptschritte der Natto-Boxproduktionslinie sind wie folgt, unter Kombination der Eigenschaften automatisierter Produktionsprozesse mit traditionellen Verfahren:
1. Rohstoffaufbereitung
Ausgewählte Sojabohnen: Unreinheiten werden durch Grobreinigungsmaschinen, Sortieranlagen für die Kornform, Metall detektoren und andere Geräte entfernt, um eine einheitliche Bohnengröße sicherzustellen.
Lagerhaltung bei niedriger Temperatur: Sojabohnen, die in die Qualität passen, werden in einem Lager bei 15°C und 60% Luftfeuchtigkeit gelagert, um eine Verschlechterung zu verhindern.
2. Die Waschen und Einweichen von Bohnen
Reinigung: Verwenden Sie eine Bohnenwaschmaschine, um Sand und organische Stoffe zu entfernen.
Niedrigtemperatur-Einweichen: 23-24 Stunden lang in kaltem Wasser unter 10°C einweichen (je höher die Wassertemperatur, desto kürzer die Zeit), so dass die Bohnen Wasser absorbieren und sich auf das 2,3-2,4fache des ursprünglichen Gewichts ausdehnen, so dass das anschließende
3. Die Dampf und Sterilisation
Hochdruckkochen: Die getränkten Sojabohnen in den Kochbehälter legen, Dampf auf einen Druck von 1,0-2,0 kg geben und 30-40 Minuten halten, um Bakterien zu töten und die Gewebesstruktur zu erweichen.
Dampf freisetzen: Den Druck langsam entlasten und dann den Deckel öffnen, um zu verhindern, dass sich die Schale des Bohnencremes bricht.
4. Die Impfung von Natto
Bereitstellung der Bakterienflüssigkeit: Verdünnen Sie die Natto-Sporensuspension mit sterilisiertem Wasser (z. B. 5 cm3 Bakterienflüssigkeit werden auf 2 kg verdünnt).
Gleichmäßige Besprühung: Impfung durch Sprühen oder Gießen bei 70–90 °C, um sicherzustellen, dass etwa 4.000 Sporen an jedem Gramm Sojabohnen haften.
5. Automatische Teilabfüllung
Dosierfüllung: Die geimpften Sojabohnen werden mittels einer automatischen Füllmaschine in Boxbehälter abgefüllt, wobei das Gewicht jeder Box präzise gesteuert wird.
Verschließverfahren: Einige Produktionslinien werden nach der Teilabfüllung direkt verschlossen, um das Risiko einer erneuten Kontamination zu reduzieren.
6. Fermentation bei konstanter Temperatur
Fermentationsbedingungen: Für 18–24 Stunden in einen Fermentationsraum bei etwa 40 °C stellen und Natto-Bakterien verwenden, um das Sojaeiweiß abzubauen und klebrige Substanzen (z. B. Nattokinase) zu erzeugen.
Luftfeuchtigkeitskontrolle: Eine Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit aufrechterhalten, um zu verhindern, dass die Bohnen austrocknen.
7. Schnelle Kühlung
Kältelagerung zur Dormanz: Nach der Fermentation in den Kühlraum verbringen, um die Natto-Bakterien in einen ruhenden Zustand zu versetzen, die Fermentation stoppen und einen stabilen Geschmack beizubehalten.
8. Verpackung und Qualitätskontrolle
Fertigproduktverpackung: Die gekühlten Natto-Schachteln werden automatisch etikettiert und in Beutel verpackt, um das Endprodukt zu bilden.
Qualitätskontrolle: Stichprobenartige Prüfung von Aussehen, Geruch, Länge des Schleimfadens und mikrobiellen Kennwerten, um die Einhaltung der Hygienestandards sicherzustellen.

Wesentliche technische Punkte
Automatisierungstechnik: Einsatz von Mehrkopf-Wägern, automatischen Füllmaschinen, Systemen zur Fermentation mit konstanter Temperatur usw., um Effizienz und Genauigkeit zu steigern.
Hygienekontrolle: Die gesamte Prozesskette erfolgt bei niedriger Temperatur (z. B. Einweichen und Abkühlen), um Bakterienwachstum zu hemmen; Hochtemperatur-Garen wird zur Sterilisation eingesetzt.
Fermentationsparameter: Exakte Kontrolle von Temperatur und Zeit, um die Aktivität des Nattokinase-Enzyms und die Aromabildung sicherzustellen.